1.目的：

         1.1对新产品进行潜在失效分析，确定可能的失效模式（特别是高风险失效模式），找出可能的失效原因，研究其失效模式对系统产生的影响，为工装设计、制造、品质控制等方面采取相应预防措施；

         1.2对失效产品进行分析，确定失效模式，找出失效原因/机理，研究该失效模式对系统会产生的影响并采取相应纠正措施；

         1.3推动过程改进作为主要目标，重点在防错方法。


2.范围：

         2.1适用于组织开发的所有新产品； 

         2.2适用于组织所有量产产品，特别是存在高返修费用、召回、不合格和客户抱怨的产品。


3.术语：

         3.1过程（Process）：生产一个指定产品或提供服务的人员、机器、设备、原材料、方法和环境的组合；

         3.2过程FMEA或PFMEA：Process Potential Failure Mode and Effects Analysis 过程潜在的失效模式及后果分析；

         3.3顾客：过程FMEA中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”，然而顾客也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工或政府法规；

         3.4防错（POKA-YOKE）：是一种消除错误的技术，通常称之为“防止失效”，应作为控制重复性任务或行为的预防性技术，用来消除顾客的忧虑； 

         3.5过程更改：在过程概念上的更改，是指能够改变过程能力以满足设计要求或产品的耐久性。


4.职责：

         4.1 产品部负责PFMEA的编制、推进和协调小组工作，量产前PFMEA的修订；

         4.2 跨功能小组负责过程FMEA的评审；

         4.3生产技术部、生产部和品保部负责量产后PFMEA的评审；

         4.4生产技术部负责量产后PFMEA的修订。
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